球头销在独立悬架系统中被广泛采用，控制臂或推力杆常通过位于端部的球头销与其它部件相连，在保证汽车操纵稳定性、行驶舒适性和安全性上起到至关重要的作用。
近年来，随着行业竞争日趋白热化，越来越多的自动化设备被各大厂商引进并应用到不同生产环节中。迫使汽车铸造厂商不得不向自动化转型，以提高产能。传统铸造生产过程中的手工操作、人工送料等生产方式已无法满足行业对产能和良品率的需求。
项目背景：
在生产汽车球头销的车间里，重度粉尘污染的生产环境和高强度的工作任务，导致离职率居高不下，这让招人难问题成了“一颗定时炸弹”。客户想利用自动化设备升级改造上料工序“破拆掉这颗炸弹”。产线要生产种类繁多的工件，就需要大批量的定位工装来解决定位问题，而这又大大增加了生产成本，致使自动化升级方案至今“悬而未决”。
客户的问题：
1、对上下料工序进行自动化升级，定位工装设计制作成本非常高；
2、球头销种类繁多，每次更换定位工装都需要对机器人进行示教，耗时长。
项目难点：
1、自动化设备-振动筛无法控制长条状球头销的运动姿态，易出现不下料、不走料等情况，无法满足产线需要;
2、2D定位系统不能有效识别散乱堆叠工件;
3、现场粉尘较多，工作环境恶劣。
方案概述：
方案采用埃尔森智能科技AT-S1000-01A机器人3D定位系统，与六轴机器人组成柔性制造上料单元。智能传感器对料框中散乱堆叠的球头销准确定位，确保机器人准确抓取并以指定姿态规则放置在指定位置。
1、无需改变原有产线结构，可快速安装使用；
2、 可随时快速更换工件数据模型，无需定位工装，具有良好兼容性；
3、高精度激光方案+专业IP67防护等级=极强抗干扰能力（只需定期维护，即可保证柔性制造产线加工过程的可靠性）。
整套系统运行平稳、可靠，精度、速度等指标满足设计要求，用户比较满意。
客户收益
1、解决了自动化设备无法适用的难题，在满足客户要求、减少资金投入的情况下，有效提高产线自动化水平。
2、无需定位工装，解决了数百种型号工件的定位问题和机器人频繁示教的难题。
3、优化用工，解决了招工难问题。
无需任何定位工装即可完成快速准确的3D定位，一套系统可完美兼容上百种产品型号，可谓“一劳永逸”。