工作
机器人辅助模具加工
在先进的奥迪工厂设备和成型技术能力中心，奥迪员工正在努力实现全流程数字化。以前奥迪用摇臂钻床加工模具的气孔，缺点是整个过程不能自动化，费时费力，不符合要求。工业4.0概念。现在，有一套集成了Stauble。机器人奥迪的加工中心替代四台摇臂钻床进行模具制造，奥迪在模具制造领域。工业4.0迈出了一大步。
高精度工作台工业机器人它应用于钻模孔，并将很快用于精镗和螺纹切削。这个项目是由德国Seligenstadt的机器人加工有限公司赞助的。公司整合。通过与奥迪能力中心的密切关系协作，的公司成功开发了一套技术，夹紧机构以及机械加工技术的设备研发理念。
解决办法
技术密集型机器人系统
这套机器人加工中心融合了大量的专业技术。整套设备长8m，宽7m，主要用于加工钢模具或灰铸铁模具。加工的模具尺寸可达4500x2500x1000mm，重量可达20,000kg。所有的加工操作都是由一个高精度稳定的TX200执行的，它配备了一个37kW的电主轴。机器人完成了。六把斧子机器人最大负载为100千克，臂长为2194毫米。通过安装在导轨上，确保机器人可以到达所有加工位置。
存在机器人在加工深孔之前，我们必须精确校准模具。TX200使用刀具库中的3D探头进行测量。冲压模具的精确位置。根据计算的钻孔位置进行离线调整后，操作员在实际钻孔前对所有工艺步骤进行最终模拟。
每个半模要有70-80个气孔，每个气孔需要“镜像”、试钻(钻30mm深的导向孔)、最后深钻(孔径4-8mm)三个步骤。它的最大特点是在深钻过程中，钻头的直线进给是由机器人控制。奥迪新业务部门自动化技术部门的项目经理Juliane Kollecker表示:“这意味着，机器人可以钻深达120毫米的气孔。这就需要非常好的运动控制能力和刚性，只有Stauble搭载了自己的专利驱动技术。机器人才能胜任。
客户应用
连续数字处理链路
在模具设计阶段，气孔的位置在CAD系统中预定义，无需额外操作即可发送。机器人加工中心离线编程系统。数字化网络是缩短生产时间的关键因素。以前奥迪要现场确定气孔位置，然后人工钻孔。数字化技术不仅完全避免了繁重的人力劳动，还将奥迪的生产时间缩短了60%。
对这台新设备的总体评价同样令人满意。通过气孔钻孔，机器人加工中心完全满足了奥迪的期望。依靠机器人凭借技术和实践经验，奥迪相信在不久的将来可以集成更多的加工工艺。
客户收入
●连续数字过程链
●生产时间缩短60%
●生产率显著提高。
●机器人结构强，精度高，性能一流。