坚持技术培育成就秦川品牌
工业机器人关节减速器的成本分摊机器人占总成本的25%-30%，而市场上90%以上的高精度摆线针轮减速机被日本企业垄断。
为了打破行业垄断，制造中国品牌。机器人核心零部件，秦川集团依托50多年在齿轮传动、研发、设计、铸造、热处理、制造、测试和试验经验并与英国。公司合作，建立世界一流的齿轮系统研发团队，从用户的个性化需求定制研发(不同工况和行业对工业机器人对空间轨迹、精度和刚度有不同的要求，如码垛汽车点焊)，以满足客户的定制化需求，解决方案能快速响应市场。
秦川集团采用国际先进的齿轮传动系统设计软件和有限元分析系统进行正向研发，对摆线针轮减速器设计软件进行受力分析、摆线和行星齿轮。机构设计、轴承系统设计、精度优化、寿命计算等。
使机器人减速器产品综合试验台、刚度试验台、寿命试验台主要用于测试产品的传动精度、侧隙、效率、温升、振动、噪声、扭转刚度、寿命等主要指标。通过实验室测试和部分客户挂机实验，回转精度、刚度等性能指标完全达到设计要求，得到了用户的认可。
目前，我们有三个系列的产品(BX-E，BX-C和BX-F)，适用于从5公斤到800公斤的负载。机器人需求摆线针轮减速机。“秦川秦川”商标被国家工商行政管理总局商标局认定为“中国驰名商标”。
加快MES管理系统和生产线建设，提升秦川智能制造能力。
随着经济全球化的发展，企业的竞争对手已经从中国扩展到全球，市场竞争日趋激烈。然后，客户的个性化需求越来越明显，对制造企业的要求已经远远超过几年前的水平。在秦川集团，为了稳定工艺，提高效率，扩大产能，抓住机器人减速器市场，培养秦川集团的智能制造能力，在秦川集团的带领下，2015年与德国推出。工业4.0的主要倡导者之一——博世力士乐合作BX5+1生产线智能化项目。同年，先后与华中数控、富士康达成战略合作，年内实现量产销售，销量约3000台；
2017年6月，博世力士乐与原“秦川集团”机器人关节减速器5+1生产线升级优化，投资5000万元。截至目前，智能化改造工程已经完成。
在智能生产线中，更换工装或夹具有定位装置和防错设计；机床具有在线检测或主动测量功能；必要时传输过程数据，作为尺寸分组和可追溯性的基础。智能生产线包含的四台机床由秦川集团开发提供。智力装配该线由8个工位和送丝系统组成，自动化水平高，性价比高。综合应用传感器检测技术、RFID技术、防错技术、网络通信技术等手段。建立了质量追溯系统、托盘输送系统、执行装置和生产信息显示屏相结合的QC-MES系统，采用分布式。装配工件分布检测和固定存放的质量控制手段是一种新的柔性概念。装配线。
首先，在生产计划层面，结合QC-MES的推式生产原理和精益生产的拉式生产原理，实施关键节点的推式生产和非关键节点的拉式生产，实现生产计划的推拉结合。
其次，在生产过程控制层面，将灯光、电子看板、触摸屏等可视化工具与MES集成，实现生产调度和物料。配送质量控制的动态管理和实时数据收集和反馈。形成秦川“物理+数据包”产品的新形态。不仅能为客户提供真正的减速机，还能为客户提供每台减速机独有的“数据包”，方便用户后期调试使用。最终为客户提供“实物”和“数据包”的全新产品形态，实现产品信息的可追溯和过程质量的可控。
再次，在整体流程层面，由于价值流图涉及各种精益工具的应用，包括生产计划和控制的全过程，在满足市场需求的过程中，建立快速反应机制，提高减速器的生产效率，使减速器产品的制造成本不断下降，提高市场竞争力，形成可持续发展的能力。秦川针对MES中产品的基础数据管理提出了xBOM的定义和概念，并将xBOM的研究扩展到整个产品生命周期，构建了各种BOM视图的数据结构、EBOM/MBOM的形式化建模方法以及BOM视图之间的映射关系，建立了面向整个产品生命周期的xBOM视图转换的生产模型。
秦川制造执行系统是一个位于上层和底层的计划管理系统。工业面向车间生产的管理信息系统。可以为车间经理提供信息，如生产计划的实施和跟踪以及所有资源的当前状态。
秦川机器人关节减速器业务正在承载和延伸。公司同时，传统技术和工艺也反哺和引领企业核心技术的创新升级，并充分利用。陕西机器人R&D和整机及关键零部件制造资源，加强与成员企业的信息沟通和业务合作，努力做强做大。机器人减速器的工业规模。
秦川的发展目标是:紧跟市场发展，瞄准中高端。工业机器人精密摆线针轮减速机的需求，力争成为中国最具竞争力的品牌。机器人零件供应商。