/中国嘉陵工业有限公司公司,重庆City，H%)，D.G*+I'*+，d' *-44% (* "/0 *) # p-a"%，-*)'NCG概述众所周知，外观品质是用户在摩托车选购中最重要的选择条件之一。为了进一步满足用户的要求，涂装质量、外观造型、焊接质量都很重要，就像同样的面料，因为缝制工艺不同，所以有不同的档次。为了实现这一目标，公司在7TT=年，焊接机器人技术被引入，并与哈尔滨焊接研究所开展了技术合作和引进开发。经过几年的应用，技术经济效益、摩托车车架EU73=、EU73=H的焊接质量、摩托车车架的焊接水平均可与日本本田相媲美。焊接机器人是一种高科技设备。在我们使用的最初阶段， 辅助系统主故障频发，往往导致整条生产线工作在不稳定状态，对正常生产造成严重影响，也让管理者对焊接机器人的使用产生怀疑。如何控制焊接机器人，驯服它工作？经过反复实践，我们采用了以下故障处理方法:机理研究-故障信息收集-故障分类处理/维护4-反向效果。基本达到了理想的效果，维修的可靠性提高了，故障不断减少，让持怀疑态度的人恢复了信心。由于故障的不断减少，以及人们对焊接机器人认识的不断成熟，焊接机器人优秀的工作质量、快速的操作技能和孜孜不倦的工作精神不断显露出来。这里， 对焊接机器人的故障诊断和维修进行了技术分析。焊接机器人系统的故障诊断与机理898焊接机器人的故障现象在使用初期我们一开始都觉得很困难，这主要是由于我们对焊接机器人的机理了解不够深入。之后，通过各方面的努力，首先挑选了与本专业相近的科技人员和有丰富机电维修经验的工人；其次，对上述人员组织系统的学习和培训，并通过考试上岗；三是建立完善的维修记录和规范的诊断程序。焊接机器人的故障现象与其他机电一体化设备的故障现象相似，因此具有丰富的维修实践经验和对机理的透彻理解非常重要。与此同时， 一份完整的故障记录/故障表达4、诊断、维修记录和维修后的随访记录也是必不可少的重要条件。收到日期:3112；17;作者简介:戴光平/7t = 0-4，男，重庆男，工程师，本科，主要从事冷冲压和焊接技术及工装的开发和管理。成果汇总，焊接机器人的系统维修过程以往在机电一体化设备的故障维修中，虽然89:摘要:通过弧焊机器人系统的故障分析和处理，分析了故障产生的原因和机理，并提出了相应的维修方法。改进系统或外围系统的设计和制造缺陷，避免故障重复发生，进一步提高焊接机器人的可靠性和应用范围。关键词:焊接；焊接机器人的故障诊断:焊接机器人故障； 维修中分类号的文件识别码::货号:7117；3212/;11=7;还有一套适合使用和维护的维护规程，解决了一些故障问题，但是这种方法最大的缺点之一就是缺乏综合分析，往往解决的是电路问题。工作一段时间后，再次出现机械问题，最后需要从系统的角度解决问题。基于这些经验和我们对焊接机器人的了解，我们建立了一套较为系统规范的维修流程，如图:在实际工作中，我们发现对于焊接机器人只有一套系统的维修流程是远远不够的，故障维修的初步诊断是一个决定性的环节。诊断准确与否主要取决于三个因素:第一是故障信息的准确上报； 二是对断层的理论判断和分析能力；三是单位提升。为此，设计了一个用于故障诊断的故障维修信息系统。我们可以看到，焊接机器人的故障诊断是从多方面进行的，如常见故障、突发故障、改进缺陷设计等。，避免了维修故障的单一应急处理。而且强调加工过程记录和住院病人从入院到出院的病历一样，具有规范焊接机器人维修过程的科学性和可追溯性。在故障维修信息系统的基础上，对焊接机器人的故障信息系统进行划分，然后进行可靠性诊断。焊接机器人从诊断的角度可以分为几个单元:六轴臂机械执行部分，六轴臂数字传输部分，计算机部分，焊接电源部分， 定位器部分、接口部分、夹具部分、送丝供气部分和显示部分。把系统分成几个单元后，就像医院根据人体部位分为几个科室，诊断专业有效。在现代装备维修技术中，由于科学仪器的进一步测量和数字化，传统检测方法的检测水平得到了显著提高。有些故障可以通过目测诊断，如机械故障、夹具故障等。，而数字信号故障必须使用测试设备，如分配器故障、电源系统故障和计算机系统故障。焊接机器人常见故障根据我们使用的六轴臂焊接机器人系统的故障分类，主要有以下几类故障。% “人为操作不当导致的故障主要有:焊接机器人末端臂被拖动。机构保护装置设计不当，可靠性差；显示组件质量差，工位稳定性差。“环保不力导致系统失灵；空气中湿度大，静电作用，同时由于焊接现场灰尘较大，控制盒内灰尘堆积，有时会出现误动作。(“插线板接口轻微腐蚀氧化，有时会出现接触不良，导致机器无法启动，或者机器不稳定。从故障现象的分析可以看出,%的操作不当必须引起高度重视，这就要求对操作人员进行严格的操作培训，焊前对零件装配进行严格检查，不合格零件剔除， 建立规范可靠的零部件拆装操作程序，杜绝误操作。分频器系统设计不当主要包括:分频点分散过大，光学头位置不当；联轴器里没有缓冲装置，起步冲击太大。采用蜗轮副传动，可以充分利用其自锁功能，减少找点时间，提高定位的可靠性。双工位拖动采用气缸操作，拖动终点由一个挡块限定。这种设计似乎是初始设计的一种测试形式，缺乏可靠性。焊接机器人系统在没有屏蔽措施的情况下长时间工作在多尘的环境中，并且处于潮湿的环境中。重庆地区，尤其是春秋两季，应采取必要的除湿措施。 (插件的插件部分的腐蚀氧化大多是湿度过高造成的。插件插入牢固后，应采取涂层和防松措施，以提高插件的接触可靠性。连接盘损坏，夹具因零件装卸不当而损坏。“外围设备设计制造不良导致的故障主要有:分频器机械系统执行部件问题多，误差太大，找点时间太长，耦合时断时续，定位器系统不可靠；双工位焊接机器人的人为故障和自然故障就焊接机器人而言，诊断的准确性是理论基础水平的反映，而维修的可靠性则是实际操作技能水平的体现。前面已经提到了故障的原因和诊断技巧， 并对故障进行了分类和分析。有设计和环境问题导致的故障，也有操作不当导致的故障，也就是说故障来源于两大类:自然和人为。对于维修来说，人为故障更容易排除，因为现象直观，故障损失大；自然故障的排除难度更大，主要是因为这种修复不仅仅是针对故障单元本身，还要对系统进行改进，需要仔细分析改进过程，实现各种方案下的优化改进，以及故障排除的重现，使系统更加可靠。应排除人为故障，防止松动。同时，考虑到环境粉尘、湿度等问题，应在界面处采取密封处理，减缓腐蚀氧化。“改进产品零件的定位方式， 提高基准定位销的强度等。，从而提高夹具的可靠性，使操作更加方便。焊接机器人突发故障排除的主要难点:一是焊接机器人控制单元控制板组件故障，体现在工作过程中六轴臂突然停机；二是送丝系统故障，有时一个导电嘴就足以死机；第三，稳压电源的故障往往会导致整个系统的不稳定，但对焊接参数的影响很小，所以这种故障在初期很难诊断；四是六轴臂某轴系执行机构伺服电机故障。还有各种突发故障，维修的主要难点是诊断分析困难和备件不足。当然，这些突然的失败是罕见的， 这只是我们使用了一年多的一两起事故。我们还对突发故障的机理进行了一些研究。我们认为设计是合理的，其中一些非常详细。问题出在元器件质量上，比如单品，美制，上面的元器件也是几个国家的。多国组件的使用在今天也是一个长期的实验。此外，控制板的焊接质量、制造质量或重要因素也存在问题。人为故障可以从两个方面排除:$“与电气系统无关的机械故障，只针对机械部分进行维修或更换。小心维护1/4 "电气故障。首先，检查系统单元的保护元件是否损坏。如果没有损坏，故障在前一阶段；如果损坏，请逐一检查各单元， 或者采取单位置换、分级处理的方法；其次，必须对操作人员进行认真、系统的培训，最大限度地减少因操作维护不当造成的人为故障，并且这种培训要制度化，严格考核。焊接机器人的自然故障排除是已知故障排除中最困难的，因为这类故障不是初次使用的磨合故障，也不是操作不慎的故障。在维修过程的分析中，我们认为，故障主要是由设计不良引起的。如果维持原来的设计方案，会反复出现故障，而这些故障大多属于主机外围系统的问题。比如231/4框架单工位焊机的定位器问题比较多，其次是夹具的可靠性和刚性， 以及231/4框架双工位焊接机器人的定位器拖动系统和夹具可靠性问题。在维修过程中，主要采取以下改进措施:$“增加耦合缓冲机构缓解爆启动，将齿轮传动改为蜗轮传动，提高定位的准时性；调整光学头的位置，提高寻点的可靠性。% "气缸由齿轮齿条式驱动，而不是电缆式。这个时候，架就是终点。同时，原电缆延伸到极限位置，锁定气缸工作，定位夹具，保证系统的可靠性。