我们认为，在现阶段，中国机器人与国外同行相比，企业普遍处于扩大集成销售规模，却牺牲现金流，或者不断研究提升标准产品的技术能力，但收入规模较小的困境。这种困境带来的主要难点和问题如下:
第一，竞争高度同质化，在核心零部件领域的布局和积累与海外龙头相比仍然有限。
上游核心零部件行业格局:伺服系统和控制器市场相对集中，减速机寡头垄断。根据IFR的数据，机器人成本主要集中在零部件上，其中核心零部件占比70%左右，减速器、伺服电机、控制器占比分别为36%、24%、12%。控制器领域，“四大家族”(ABB机器人、库卡、发那科、安川机器人)都实现自给自足。伺服电机领域，安川它是市场上强有力的竞争者。2018年，伺服系统在中国的销售份额达到15%，与松下处于第一阵营。发那科掌握了核心技术，没有外包；欧洲系统的ABB、kuka都是外部供货。减速器领域，科技含量最高，“四大家族”没有突破。该市场主要由两家日本公司Nabotsk和Hamernaco控制。“四大家族” 通过掌握零部件、本体和集成应用的技术，建立对成本和产业链的控制。
我国智能装备关键零部件生产技术落后于发达国家，以精密减速器和伺服系统为代表的关键零部件长期依赖向国际厂商采购。关键零部件行业被外国制造商控制，这使得零部件价格高水平增加了国内自动化单元产品和自动化设备的生产成本，削弱了国内厂商的综合竞争力。和西方传统机器人与强国相比，中国。工业工业基础相对薄弱，高精、超高精数控机床加工能力弱，产业发展时间短，高端人才不足，自主创新能力弱，为智能装备提供基础零部件和材料的技术水平。工业与发达国家相比， 差距很大，尤其是在伺服电机、精密减速器、机器人控制器的核心技术积累和自主生产能力较弱。
二是支付条款缺乏议价能力，现金流普遍较差。
由于整体解决方案的非标准性、项目建设周期长和行业竞争激烈，支付条款的议价能力较弱，且国内机器人公司普遍存在现金流不畅的问题。中国大部分地区机器人公司专注于智能制造集成，以定制化设计和订单式生产模式为特征。
与标准化产品的传统商业模式不同，智能设备集成一般是非标准化产品，需要根据每个客户的不同需求提出针对性的定制方案。而且由于智能装备制造业的生产工艺比较复杂，客户有不同的工艺要求。因此，这类项目的回款周期普遍较长，存货和应收账款的周转率较低，给企业的经营和扩张带来较大压力。通过对比2014-2018年机械行业主要子行业和全行业的现金流可以发现，机器人行业现金流质量明显弱于机械行业整体，2015-2017年经营活动现金流量净额/营业收入为负值。
三是市场份额仍然分散且处于价值链低端，企业盈利能力和资本回报率较低。
中国智能装备制造业的大部分市场参与者集中在自动化装备制造子行业，主营业务为客户提供自动化装备的设计、开发和生产。产业组织结构小、散、弱，缺乏具有国际竞争力的骨干企业。与ABB、库卡、发那科、安川电机，西门子，通用电气和美国国家仪器有限公司以(NI)为代表的国际制造商依赖于他们的关键部件机器人本体制造领域的领先优势，在高端自动化设备市场占据较大市场份额。我国自动化产业起步较晚，自动化设备生产企业数量众多，但大多规模小，技术水平低，导致设备加工低端化。装配这个领域的竞争非常激烈， 但很少有企业有能力涉足核心技术集中、对规划能力、设计能力和配套能力要求较高的高端自动化设备领域，在与国际厂商的竞争中处于劣势。
第四，收入和利润规模低制约了企业持续投入研发。
与海外相比机器人轻敲，水龙头公司国内企业R&D投资的收入占比相对较高，但由于收入和利润规模的差距，R&D投资的绝对规模存在明显差距。2018年的宋新机器人埃斯顿、托斯达R&D投资收入占比分别为6%、11%、6%，高于ABB(4%)、安川电机(4%)，库卡(4%)。但是在国内外机器人轻敲，水龙头公司收入和利润之间的差距很大，这导致R&D的规模与海外差距很大。亦凡纳克与宋新机器人例如，2018年，发那科的收入和利润分别为宋新。机器人13、21倍，其R&D投资是宋新的。机器人18次。现有的收入和利润规模不足以支持本土企业与海外领军企业实施R&D投资。
综上所述，国内和本地机器人一个企业要想在发展上有所突破，不仅要完善核心零部件的布局和积累，更不能只拼。价格减少利润，把更多的精力花在R&D投资上。