当今世界，智能制造炙手可热，已经成为各大制造业国家大力推进的方向。美国已经“再次”工业战略”，德国是“工业4.0”，日本称“工业价值链”，中国推出了“中国制造2025”。虽然提法不同，但每个人的终极愿景都是一样的，只是实现目标的手段和方法论有差异。
《中国制造2025》把智能制造作为战略的主攻方向。在政策利好下，不仅中国领先的制造企业加速转型，国外先进企业也加入到中国这个世界制造业第一大国这场正在进行的深刻转型中，试图成为智能制造的引领者。
作为日本制造业的代名词。公司三菱电机看好以智能制造为目标的中国制造业的发展，正在加速智能制造业务在中国的落地。
成为智能制造服务商
这是王坚第二次在三菱电机自动化工作。第一次是2005年到2010年。2017年4月，王坚出任三菱电机自动化总裁，专注于智能制造业务在中国市场的落地。
王建告诉《世界经理人》:“当前的经济环境和我刚来中国工作时发生了巨大的变化。当时中国制造业处于自动化大发展时期，现在是智能制造大发展时期。三菱电机自动化也是由工业自动化产品和解决方案供应商，发展成为智能制造解决方案服务商。"
王坚表示，在接下来的任期内，将更加注重为客户创造价值。自上任以来，在公司内部成立了智能制造推进部，加强了与政府、科研院所和高校的对外交流与合作，中国积极参与智能制造相关项目。2017年，作为工信部首批国家智能制造试点示范项目之一，机械工业构建了仪器仪表综合技术经济研究所(简称“仪器所”)智能制造综合试验验证平台。其中三菱电机E-F @ TORY个性化定制示范生产线为国内唯一。工业控制网络、功能安全和信息安全， 智能产品通用研究验证智能制造相关技术要求、能效评价等基础共性和行业应用标准的示范生产线。
作为一家拥有近百年历史和深厚技术基因的制造企业，早在2003年，三菱电机就开始为E-F @ TORY提出智能制造解决方案。《世界经理人》在与王坚深入对话后，发现对“人机协作”和“立足场域”的重视和运用是三菱电机E-F @ TORY的两大特色。王坚介绍，E-F @ TORY融合了自动化和IT技术，旨在从生产现场进行业务改进，充分发挥“人、机器、IT的协同作用”，实现柔性生产，降低供应链和工程链的总成本，帮助企业推广和实现智能制造，从而创造更多的价值。
被誉为三菱电机“母厂”的名古屋制造率先引入E-f @ factory，如今已成为三菱电机智能制造解决方案的“样板工厂”。以名古屋制造株式会社的“E4工厂”为例，采用E-f @ factory系统和物联网(IoT)技术后，生产效率进一步提高，设备能耗显著降低。与系统应用前相比，工厂的能源成本大幅降低了30%左右，工厂的年耗电量也降低了13%。
三菱电机自动化机器制造(常熟)有限公司公司常熟工厂是E-F @ factory在中国的样板工厂，也是许多转型中的中国制造企业的参考范例。常熟工厂主要生产伺服系统、可编程控制器、人机界面等产品，未来也会生产。工业机器人。为了灵活应对市场需求的多样化，实现多品种可变生产，缩短交货期，保证高品质，常熟工厂在建立之初就基于e-f @ factory的理念进行了规划，不仅实现了高效生产，还充分考虑了降低能耗。
除了自身积极推行e-f @ factory解决方案，三菱电机还于2012年发起并成立了e-f @ factory联盟，与包括软件供应商、设备制造商、系统集成商、零部件供应商在内的世界知名企业合作，通过“强强联合”为客户提供全面的解决方案。目前，E-F @ TORY联盟在全球拥有约450家合作伙伴。2015年底，中国E-F @ TORY联盟正式启动。短短两年时间，已经有包括企业、科研院所在内的100家左右的合作伙伴。截至目前，全球已有约200家企业成为三菱电机e-f @ tory的客户，累计进口7300余箱。
基于场景，自下而上
如何实现真正的智能制造，是中国制造企业普遍困惑和关注的问题。
王坚表示，中国企业要走出一个认知误区，那就是智能制造不是简单的机器换人，是全自动生产线，是大数据、云计算、互联网plus。
“智能制造是一个系统工程，用工业机器人之后不一定能降低成本，提高生产效率，因为流程没变，但可能制约柔性管理。”王建解释道。他说，企业首先要考虑三个问题:目标是什么？真正的问题是什么？如何解决这些问题？
正因如此，三菱电机的智能制造解决方案非常重视生产现场。他们认为，生产现场是制造业的基石，传统制造企业想要在竞争中取胜，就要明确自己企业面临的问题。
三菱电机将企业的智能制造水平分为四个阶段或级别:级别1是数据收集阶段，对象还在过程中。第二层是可视化阶段，对象是生产线。第三级是分析阶段，对象扩展到全厂。第四级是创新阶段，客体视野上升到整个多厂价值链；创新上面提到的生产管理业务/系统。
王坚认为，转型中的制造企业应该准确把握自己处于智能制造的哪个层面，然后再考虑实现目标的方式方法。比如三菱电机自动化之前是中车集团的子公司。公司对于智能咨询，客户刚刚提出了进口新设备的需求。经过双方的深入沟通和现场调查，发现公司亟待解决的问题不是进口设备，而是另外两个问题，一个是生产周期长，一个是中间产品库存大。于是，继续深入生产现场寻找问题的症结，梳理需要改进的问题，分析问题的真正原因，在此基础上重新规划生产流程。最后，在不引入任何新设备的情况下， 工厂只是通过协商重新设计了生产流程，原设备开工率提高了10%以上，交货期缩短了近20%。
“目前工厂已经梳理到下一阶段的智能化，引进了智能化的生产设备。这家工厂的情况基本代表了国内大部分企业的现状。因此，制造企业必须从自身现状出发，从生产现场出发，循序渐进，才能有效推进和实现智能制造。”王坚说。
这也是三菱电机智能制造解决方案的优势。它采用“自下而上”的思维，时刻掌握不断变化的生产现场。王坚说:“企业如何走上智能化道路，肯定不是一条路，有各种各样的路可以走。我们一直认为，制造业应该植根于生产现场，因为现场是动态的，不能应用程式化的解决方案。”
三菱电机将为已建立具体项目但不清楚如何实施的企业设计管理模式、生产模式和实施方法，包括自动化和信息化的设计。对于项目需求已经明确，需要软硬件实施的企业，三菱电机将设计设备或生产线，进口设备和系统。对于已经引进自动化和信息系统，但应用效果不佳的企业，三菱电机帮助他们不断提高应用效果，稳定效果。
王坚表示，这不是标准化的解决方案，而是覆盖智能制造全周期的解决方案。从诊断咨询、整体规划、生产线设计、设备导入到运维，根据企业现状和愿景，为企业定制合适的解决方案。
人机合作，合作共赢
王坚告诉《世界经理人》:“智能化生产线不仅是自动化水平的提升，更是设备的生产效率、合格率、运转率的提升。重要的是人机合作，不一定是全自动化。”
以三菱电机集团旗下的一家工厂为例。20多年前，工厂的产品品类比较单一，需要批量生产，所以当时引进了一条60多米长的全自动生产线。刚建成时生产效率很高，但随着时间和环境的变化，设备运转率逐渐下降。原因是小批量多品类的市场需求增加，工厂的产品日益丰富。当生产线改变生产模式时，需要一定的停机时间，使得生产线的开工率降低。
王坚进一步解释说，人们在谈生产效率时，往往只谈单位时间内的生产效率，很少考虑单位面积。六七十米长的生产线其实占地面积非常大，生产方式也不适合现在的市场环境。因此，生产方式进行了改革:把人的灵活性和设备的效率结合起来，形成人机协作工作单位，每个单位大概只需要一个人，但是用的不止一个。工业机器人，增强了数据分析能力。对于这样的转型，王坚给出了一个数据对比:“人机协作生产线占地面积仅为原来的1/9，但设备运转率大大提高，实现了高效柔性生产。
在王坚看来，智能制造的关键是充分发挥“人、机器和IT的协同效应”，从生产现场实现运营改善，降低覆盖整个供应链和工程链的综合成本，为企业创造价值，提升各自领域。竞争力。
“所有企业都致力于解决制造业的问题，它们既是竞争对手，也是合作伙伴。未来制造业会更加开放，有竞争力的企业只会在某个层面或某个领域竞争。更多的时候，大家会在同一个开放平台上发挥各自的技术优势，组成联盟，共同为企业提供解决方案。前面提到的E-F @ factory联盟也是基于这个趋势。”王坚说。
“中国制造2025”是一项加强创新、工业化和信息化融合、提高产品质量、打造品牌和促进环保制造的国家综合政策。高端的工业机械、电动交通设备、电动汽车等新能源汽车以及医疗器械成为10大国家重点产业，三菱电机在各个领域的成熟先进技术将为这些重点产业及相关事业做出贡献。