AGV机器人

围绕高端产品的生产需求，首钢股份组织开展了生产全过程智能制造调研分析，联合成立了智能检验管理项目R&D团队，优化管理模式，强化过程管控，达到精细化管理的目的，量身定制专业自动化方案，最大限度实现生产线智能化生产，打造国内首个智能检验加工。机器人生产线的实验室。

智能检测和处理机器人生产线由分拣、切割、修整和拉伸。它具有四个功能:设备顺序控制链、样品处理的智能调度、样品任务分配和跟踪、设备状态诊断和报警、系统规则分配、数据分析和存档、环境指标。监控，安全链监控材料样本历史查询的九大功能系统。从项目调研、立项、方案设计、设备优化、系统建设到设备安装调试，R&D团队对每个环节的设计都认真细致。设备样式、功能要求、详细设计、位置、来料顺序、现场安全管理、疫情防控等。，各方面考虑到位，设备功能逐步完善并付诸实践。

生产线工艺设计初期没有成功案例可循，项目R&D团队努力解决问题，打通瓶颈。智能检测和处理机器人在生产线上分拣机器人功能实现是一个难点。项目组通过不断的设计、计算、预演和改进，最终选定了最佳方案。针对来样尺寸的不同，设计了模具夹具，根据样品尺寸的不同检测值分组控制吸盘，并采取一系列措施保证样品的稳定性。

该生产线具有全规格、全自动化、全过程跟踪的特点，集识别、分拣、加工、检测等环节于一体，质检员只需在手术室进行“一键”操作，便可高效获得专业定制样品和准确数据。该系统具有与PES系统和LIMIS系统的信息对接功能，实现了各种样品处理设备的一级PLC连锁控制和二级调度协作。在行业领域处于领先地位，是国内质检行业领先的智能。工业产品。

该生产线的应用大大缩短了产品设计开发周期，降低了人工和综合成本，提高了生产效率、产品质量和工作环境，为安全生产增添了多重保障，为中国制造业自动化水平的提高做出了贡献。