销售额增长6.4%，利润增长24.6%，开箱合格率提高到99.6%，制造效率每年提高30%，制造成本累计下降25%...一系列数字反映了创维这一年来经历的变化，而这些变化恰恰发生在执行中。机器人创维战略与智能制造战略。创维经历了什么？创维的平板电视智能制造试点示范值得我们认真研究。
走进那个地方深圳创维在宝安区的城市工业花园，浓厚的制造气息，干净整洁的街道，来往的人不多，周围偶尔有过往的卡车...但在这个看似平静的制造基地，巨大的变化正在悄然发生，对整个中国彩电行业产生了深刻的变革。
作为2015年智能制造试点示范项目企业和彩电行业智能制造标准制定企业，创维的一举一动无疑具有标志性意义。为此，记者采访了该事业部副总裁王德辉，并专程来到创维集团彩电业务总部制造总部车间。通过记者的深入探访，一个务实创新的“新”传统家电巨头清晰地呈现在我们面前。
王德辉
预期布局
创维从2012年开始关注智能化转型，比中国正式发布《中国制造2025》提前了三年。不得不说，创维高层在智能制造领域颇具战略眼光。当时中国彩电行业还是劳动密集型，面临着人力成本高、系统效率低等一系列问题。2012年，创维集团高层提出并实施了“机器人策略”并将其推广到公司战略长远规划已率先开启自动化征程。
为此，创维专门成立了专门的领导小组，专门成立了“自动化设备部”，有组织有条理。机构并一步步实施。对此，王德辉自豪地表示:“创维采取了“着眼于后，先易后难，自主研发与合作开发相结合”的战略，使得创维的战略实施非常符合国家和企业的实际情况，并得到了稳步推进和实施，取得了良好的效果。
对于流水线生产线来说，节拍平衡是生产效率的关键因素，而每工业操作节奏会影响整个装配线。因为机器人通常非标设备需要定制开发，需要在实际生产中调试完善，这就意味着要有爬坡时间。
对此，创维的方案是以工作站为最小开发单元，成熟一个应用，尽量减少每个工作站的使用。机器人置换对流水节拍的影响。只有应用成功，才会点点滴滴，最后通过推广复制，全面开花。
实际上，彩电的生产流程复杂，工序繁多，属于典型的离散制造。所谓“独木难支”，要完成如此巨大的机器人转型，创维知道自己的能力有限。一方面，创维有着合作开放的态度，并且优秀机器人厂商合作开发定制设备，积极调动社会资源。机器人转变。另一方面，创维也建立了自己的团队，专门做那些难度大、合作领域小的项目。
记者专程询问了车间现场的工作人员。她说，“自动拧。机器人“是创维自主研发的典型案例之一。”其实我们一开始是和几家厂商合作的，但是都没有达到项目的设计预期。最后，创维的自主研发团队重新设计了该项目并最终获得成功，在行业内率先大规模应用‘锁紧螺丝’。机器人'"。
在线自动锁紧螺钉机器人
据现场工作人员介绍，该设备主要是为了实现网络电视后壳的自动拧紧。每台设备的使用可节省2名左右工人，替代人工劳动实现自动化、智能化生产，减员增效，从而有效提升制造总部。机器人作业占用。为了确保机器人创维对其进行了优化，比如控制系统采用工控机代替传统的PLC和单片机，采用优质气缸和气动阀。
实际上，自动锁紧螺丝机器人只是整个创维”机器人战略的缩影。在接下来的走访中，记者对创维集团短短几年的智能化转型带来的变化深有感触。
2014年，彩电行业“第一条”自动机芯生产线研发成功并投入使用，这的确是创维的一大壮举。生产线实施后，单条生产线的员工数量将从之前的40人大幅减少到6-7人，甚至更低。除了机芯，创维还自主研发了全自动WiFi生产线，将单条生产线的人数从35人减少到6人。焊接测试、装配、贴标和其他流程的自动化。
在”机器人在“战略”的指导下，创维还建立了“整机自动测试”机器人“整机自动包装线”、“自研MES系统”等多个无人装备群走在智能制造领域的前沿。
采访中，王德辉熟悉了创维近年来的战略布局。“2015年，国家发布‘中国制造2025’，创维立即升级，将机器人该战略进一步延伸到智能制造战略，无疑将加速我国信息技术与自动化技术的融合。我们将自身经验与国家战略相结合，实施创维智能制造试点示范、高效实用、持续升级的战略。"
创维根据智能制造的需求，共规划了29个信息系统，目前已投入15个，覆盖率超过50%。王德辉说:“信息系统是一个长期的过程，我们将继续推进信息化建设，直到实现100%的全覆盖。预计2020年建成，届时创维的智能化水平将非常高，我们将积极探索大数据在物联网中的应用。”。
据不完全统计，创维连续三年持续投入智能化和信息化建设，占固定资产的50%以上，金额达1.5亿元/年，占年营业额的0.5%以上。同时，创维也表示将加大投入升级智能化。
随着智能制造的深入，创维广泛应用智能。机器人投产，机器人密度(每万名工人机器人已经达到了200多台，也就是说，超过了美国和其他发达国家。机器人密度，占所有制造业务的比重机器人覆盖率达到了30%以上，而一些关键流程(如自动检测)的覆盖率达到了90%以上。根据创维的智能制造战略，最终生产线机器人密度要达到1000台，这也让现场采访的记者对创维的智能化转型空间抱有很大期待。
将很快取代机芯生产线末端的手动。搬运机器人
除了制造业务本身，智能化、信息化的管理手段早已遍布创维集团的日常经营管理。目前规划的22个系统中，15个已经完成，覆盖率为60%。“目前，创维的智能管理、调度指挥、智能决策、风险管理等信息化应用主要集中在业务运营层面，下一步将实现管理支撑层面的应用，”王德辉强调。“目前的15个系统主要集中在业务操作层面，后面要开发的系统将支持我们的管理支持层面。”
当然，喜忧参半总是有的。采访中，王德辉也表达了一些遗憾:“我们与供应链上下游合作伙伴建立了信息系统，但互联协作程度相对较低。上下游企业的每一个情况都不一样，合作伙伴也很不一样，他们之间的体系也有很大差异，所以很难，主要是自身建设的原因。”他希望通过创维的示范作用，带动整个行业快速发展。
效果立竿见影。
创维2016年年报显示，创维营业额达427亿港元，约合人民币359亿元(以2016年3月3日人民币汇率中间价为准，下同)，同比增长6.4%，盈利近25.3亿港元，约合人民币21.3亿元，同比增长24.6%。不得不承认，在很大程度上，利润的提升与创维实施的智能制造战略正相关。
王德辉意味深长地说:“我们的生产效率正以每年30%的高速增长。也就是说，在目前劳动力成本大幅上涨的情况下，创维的制造成本在下降，累计下降25%，这必然会带来很大的利润空间。”
毫无疑问，创维的转型是成功的。在制造成本下降的前提下，创维的产品质量在上升。据创维工作人员介绍，创维电视产品的开箱合格率已经超过99.6%，这在以前是不可想象的。
事实上，这并不难理解，因为智力机器人并且相关信息产品的质量不受主观因素的影响，但人为操作确实具有随机性，因此被广泛使用。机器人之后必然会带来质量的提升。在这方面，王德辉非常兴奋。“这个99.6%的概率很高。在预计、生产、进入销售终端之前，要达到99%是非常困难的。这对创维来说弥足珍贵，创维每年生产几千万台电视机。一点点改进就意味着高回报。”现在智能制造给创维带来了巨大的收益，基本上两年内就能收回成本。机器人，拥有100多项相关发明专利，使自动化设备的投入非常符合自身企业的生产工艺要求，既实用又经济，投入产出比高。"
创维“专利墙”
同时，创维也在这个过程中尝到了“流程改进”的甜头。王德辉介绍，创维目前采取的是“双轮驱动”，即“智能制造战略+技术创新”。这两种策略同时提出，相互作用，相辅相成。创维在实施智能制造战略的过程中，将工艺升级与it深度结合。“在实施智能制造的同时，我们的技术应该跟上，现有的技术应该得到改造、改进和升级，使我们的智能制造自动化水平更高，”王德辉解释说。“我们企业的战略是打造高端制造业。没有相关的工艺升级就无法完成高端产品，所以每年工艺升级带来的效益都在7000万元以上。”在这个过程中， Skyworth has produced great social benefits. In terms of energy conservation and emission reduction, Skyworth has reduced the overall energy consumption by 30% through technological transformation and won the "深圳The title of "Advanced Enterprise of Energy Conservation and Emission Reduction".
System and mechanism guarantee innovation
During the reporter's visit, the word "innovation" has become a frequent word in the mouth of many Skyworth grass-roots employees, and such a profound corporate culture atmosphere is due to the consideration of Skyworth Group's top management on enterprise system construction.
创维对于智能制造和技术创新不局限于专门的管理者，而是鼓励基层，发动群众的力量，充分调动员工的主观能动性。说到这里，王德辉兴致勃勃地说:“对于创新，我们承诺任何人都可以提建议。如果建议被采纳并实施，我们将奖励该项目并动员我们的一线员工，他们将共同努力改进该项目。”说到这里，他生动地举了一个例子。“当我们进行波峰焊时，我们将电路板放在夹具中使用。焊接波峰焊接后，应将夹具从电路板中取出。本来一个人要回收到前面。这是一个运营商提出来的。我们能不能有一条自动操作整个回收过程的环线，这样就减少了一个工位的开支，而这条环线需要多少钱然后呢。只要8000元， which was put forward by a worker and implemented by the automation equipment department, but ours is a worker's费用It costs at least 60,000 yuan a year, so the savings are considerable, which is the effect brought by our incentive system. "
Manual wave soldering has been replaced.
"100 billion dreams"
At the end of the interview, I finally understood where the source of Skyworth people's "pragmatic innovation" came from. In fact, it is the "Skyworth dream" of every employee of Skyworth Group-they hope that by 2020, the sales revenue of the enterprise will reach the goal of 100 billion yuan. Through the intelligent manufacturing strategy, we have reason to believe that this dream will accelerate in the future, and this also embodies the wisdom and labor of the top management of enterprises like Wang Dehui and more grassroots employees who are constantly striving for innovation. In the future, Skyworth is also planning the enterprise blueprint brought by this intelligent manufacturing.机器人密度突破1000台，系统效率提升80%，制造成本降低30%，客户满意度提升200%...正如其企业理念所言，“创造中国的世界名牌”，拥有更多“灯塔” 创维集团这样的标杆，“中国制造2025”的宏伟愿景将加速实现，中国制造业的未来将一片繁荣。