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当下主流车企的顶尖制造工艺水平能到什么程度?

时间:2024-05-10   访问量:0

此前,肖鑫有幸参加了知乎与克林联合举办的“克林05全球工厂探索行动”,对汽车企业或汽车工厂的顶尖制造技术有了更深入的了解。相信这里还是能给你带来一些干货的。

众所周知,克林是吉利和沃尔沃共同打造的高端品牌,而克林余姚工厂是克林基于“工业4.0”理念规划建设的全新智能工厂,占地1174亩,建筑面积34.5万平方米,总投资超百亿元,拥有冲压、焊接、涂装、总装四大车间。其中,冲压车间、焊接车间和涂装车间的自动化率达到了100%。余姚工厂现在主要生产基于CMA基本模块架构的领克01、01、领克05全球版车型,可以实现多车型并行生产,而领克的02、03、03+和领克06分别由。张家口工厂和成都工厂生产。上午在05会场完成试驾和午餐后, 我们的一群朋友开始了对工厂的大规模参观。冲压车间首先来到冲压车间。在车间外面,我们几乎听不到车间里设备工作时的噪音。进车间前,有朋友以为车间周六不营业,工作人员告诉我们,这是因为车间外面用了隔音板。车间门口有领克的品牌历史介绍。进入车间首先看到的是一排大型冲压设备。从模具上的文字我们知道这是领克01(CX11)前地板的冲压模具。背后是余姚工厂引以为傲的全封闭式全自动五序冲压生产线。可以达到最大生产节拍,即每两秒生产一个零件。100%自动化率是否意味着车间里没有人? 不完全是。其实你还能看到车间里监控设备的工作人员,只是整个车间的工人远比我想象的少。参观余姚工厂给我的另一个印象是,无论车间内外,每一个区域都非常干净整洁,车间里的地板更是容光焕发,设备和生产线的布局都非常整齐有序。不用的模具整齐有序的摆放在冲压设备另一侧的空地上。打孔的地板片摆放整齐有序。冲压车间采用的100%自动化生产线,保证了冲压深度、冲压角度等关键冲压参数。在每次冲压过程中,机器会实时调整钣金零件在模具中的位置,保证了冲压深度和角度的一致性。在成品冲压件的检测手段方面, 余姚工厂还应用了非常先进的蓝光检测设备,检测精度达到微米级。一名工人正在明亮的灯光下检查完成的冲压件。冲压车间的尽头,整齐有序地存放着大量的冲压件。二、焊接车间走出冲压车间,来到焊接车间。机械臂让我觉得自己置身于科幻电影的场景中。焊接车间有487台高标准的焊接机器人,也实现了100%的自动化率,而一些合资品牌还停留在80%左右的自动化率。我们经常可以在电视镜头里看到有机械臂的先进汽车工厂。如果你对机械臂很着迷,你可以一下子看到它们。例如,有10个全自动机器人在工位上焊接车身, 并且10个机器人臂容纳在6米的跨度中用于焊接。机器人排列在高低位置,72秒可以焊接165个焊点。柯灵余姚工厂焊接车间还应用了车顶激光熔焊、门框激光飞焊、后门焊接等先进焊接技术。激光飞焊激光飞焊(LSW)是一种连续焊接工艺,其主要优点是焊接速度快,不与工件接触。激光飞焊的扫描头可以从其他位置进行激光焊接。在不移动扫描头的情况下,通过扫描镜的移动可以进行类似光学扫描的焊接。焊接速度快,移动位置精度高。与传统的激光点焊相比, 可以最大限度地消除每次焊接前重复定位造成的无效时间浪费,最大限度地提高激光束的在线时间,从而大大提高生产效率。工人可以通过监控设备看到激光飞焊的过程,机械臂载着激光头通过既定轨迹进行扫描焊接,因激光扫描头高速焊接,工作时长时间悬空而得名。激光飞焊的焊接效率比普通点焊高4-5倍,主要焊接窗框的镶边。激光熔焊主要用于车顶和侧墙的拼接位置。因为激光焊接会产生辐射,所以该过程必须在有限的空间内进行, 所以这里贴的图片都是来自力克官方视频。激光飞焊技术一般用在窗框的侧梁上。因为结构限制,会采用切边工艺,因为窗框边缘比较窄,只有13 mm左右,焊05的后盖板采用先进的焊接工艺,特点是焊接电流大,焊接时间短,焊接效果美观。根据焊接的焊接原理,需要用枪和枪。焊枪用于冲压背板加强铁的凸起,焊枪用于焊接,使两块板压合在一起。该焊接的特征在于在大约4毫秒的非常短的时间内达到焊接所需的Abe电流脉冲的峰值,并且不需要冷却系统。焊枪电极可连续工作8小时, 而地表温度只有50℃。焊接可节约电能70%左右,是一种绿色焊接技术。焊接的好处是在保证焊接强度的基础上,提供更完美的车身外观。焊接主要用于消费者可以看到的表面位置。比如05的尾门是焊接的,所以你内外仔细看车门就不会看到传统的焊接痕迹。余姚工厂采用在线检测系统对焊接进行检测,检测精度小于等于0.3毫米..三、组装车间最后,我们来到了组装车间。自动底盘拼接台(自动拧紧台)来自德国DURR。它能以预设的扭矩同时自动拧紧56个底盘关键紧固点,X轴和Y轴上的拧紧精度达到±0.25毫米, 所有拧紧数据将被实时上传和保存。在两张连续的自动拼接桌前,可以看到两个年轻的工人。熟练地将各种螺栓快速穿在一系列细长的袖子上。在车间里,我们看到了工厂为这次参观特别安排的柯灵05五星安全车车身,它的不同部位涂上了不同的颜色,代表着钢铁的不同强度。领克05车体镀锌钢板利用率90%以上,提高了耐腐蚀性,高强度钢利用率78%以上。其中a柱、B柱、车顶侧梁、地板、车门下钢梁、后防撞钢梁均采用红色标注的超高强度热成型钢梁。此外,与传统SUV相比,coupe SUV的溜背造型对侧墙强度要求更高。克林05采用整体侧墙一体冲压工艺, 并与高强度车身配合,在结构上保证05溜背造型的车顶强度,使05车顶承载能力达到自身重量的5倍。在我的印象中,汽车厂的印象还停留在传送带上一个车身过来,几个工人拿着零件和工具冲上去的繁忙景象,但在余姚工厂的装配车间的生产线上已经不存在了,给我的感觉是生产线旁边的几个工人工作还算轻松,更多的是在辅助或者监控机器的运转。在装配车间,80%以上的物料由AGV小车运输,实现了物料的全自动在线。余姚工厂的AGV车漆成黄色,也被亲切地称为“小黄车”,就像一个加长版的扫地机器人。AGV车还具有“全自动驾驶”功能 在工厂里。它沿着地面上的一条灰色线行进。当它检测到前方有障碍物时(比如我的脚),就会自动停下来。很可爱,很聪明,很能干,挺有意思的。空载运行的AGV小黄车黄色AGV车拖着蓝色SPS车,将待组装的零件运送到线路边缘的正确工位。每辆SPS车的零件只给一辆车用,不多不少。因为余姚工厂已经实现了非常高程度的柔性化生产,很可能前面的是黑01,后面的是白05。AGV小车和SPS跳车的应用提高了自动化率,降低了错装风险,提高了生产效率。在组装过程中,半成品车辆被吊起和放下,很有科幻电影的感觉。经过许多过程后, 车辆可以在这里首次启动。为了保证车间的空气质量和车间工作人员的健康,装配车间应用了行业领先的抽气设备。由于成品车由后方车辆推动,启动后再向前行驶,这种排气泵送系统可以主动跟随车辆。车辆开走后,泵送设备的吊臂向上收缩,然后移动到后面车辆的后上部,吊臂再次放下。车辆启动后,会依次经过路试。每辆雷克萨斯汽车都会在工厂进行路试。余姚工厂的试验场是国内最大最全的试验场之一。路试结束后, 新车将再次驶入装配车间,穿过雨线。测试玻璃和密封带的密封性能。淋雨线的淋雨强度应在相当于14级台风的强降雨下测试3-4分钟,以确保合格的气密性。通过雨线后,车辆将前往PDI(预线)线进行最后的100%全检。通过PDI线检测项目后,在确保各方面没有问题后,车辆将移交给检测车间,无需车钥匙即可启动车辆的出厂模式将刷到用户模式。至此,一辆雷克萨斯汽车的生产和测试流程结束,可以进入最后的交付流程。由于模块化CMA架构的授权,克林余姚智能工厂每小时可以生产43辆汽车, 这相当于在不到一分半钟的时间内生产出一辆汽车。智能制造4.0工厂远不止是我们肉眼能看到的先进设备。在CMA框架下生产模型所遵循的ME智能制造校准标准,以及软件和互联技术,极大地促进了力克工厂生产的高质量、可视化和柔性化。MES制造执行管理系统的应用,全面打通了供应链、工厂、市场。客户的订单通过MES发送到工厂进行排产,供应商可以通过MES实时看到工厂排产计划和零件库存,方便供应商安排自己的排产。MES系统具有防错功能。如果生产现场出现问题,MES系统会报警甚至停止生产线, 然后在现场工程师解决问题后恢复生产,防止生产线的质量问题流出。MES系统的追溯功能可以追溯哪些零部件安装在了哪辆车上,这些数据可以在MES系统中保存长达15年。IOT互联网技术的应用,让余姚工厂的每一台设备都在线互联,集中管理每一台设备的工作状态、疲劳曲线、寿命曲线,方便规划设备的维护,大大避免了设备停机带来的被动维护。提高了生产效率。随着5G技术的普及,余姚工厂也将把每一台生产设备从今天的有线升级为无线在线互联。很遗憾我们这次没有参观喷漆车间,因为我们需要换鞋,消除静电, 清除灰尘并穿上防护服。克林余姚工厂的整洁有序、安静环保、高标准、高自动化率,彻底震撼了我。这里的工人数量和优美的工作环境远远出乎我的意料。先进的智能工厂一定会保证下线车辆的高品质。相信在智能工厂的帮助下,中国自主品牌未来会走得更远,站得更高。

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